Klassische Tests mit physischen Prototypen sind in der Regel zeitaufwendig und kostspielig. Gleichzeitig steigen Kundenerwartungen sowie Wettbewerbs- und Innovationsdruck schneller als je zuvor. Durch den Einsatz von Simulationssoftware können diese physischen Prototypen zwar nicht vollständig ersetzt, deren Anzahl in allen Entwicklungsphasen aber deutlich reduziert werden.

Dabei wird zunächst jede einzelne Komponente mit ihren individuellen physikalischen Eigenschaften digital erzeugt. Die Komponenten werden anschließend zu einer exakten Nachbildung des Produkts zusammengefügt. Anhand von diesem Modell können nun beliebig viele Tests unter verschiedensten Umweltbedingungen virtuell durchgeführt werden – so lange bis alle Anforderungen erfüllt sind. Schwachstellen werden frühzeitig erkannt, Verformungen und Verzug können vorhergesagt, die Fertigbarkeit geprüft werden. So werden Qualität, Produktperformance und Sicherheit nicht nur gewährleistet, sondern in vielen Fällen sogar verbessert.

Wer keine eigene Simulationsabteilung, nicht genügend Kapazitäten für große und komplexe CAE-Projekte oder Zeitdruck hat, kann numerische Simulationen auslagern und damit auf das Knowhow erfahrener Simulationsingenieure zurückgreifen, ohne selbst in Personal, Einarbeitung und Software investieren zu müssen. Durch den Einsatz von hochprofessionellen und ausgereiften Simulationsprogrammen sowie leistungsstarker IT-Struktur können in spezialisierten Ingenieurbüros genaue und zuverlässige Ergebnisse in kurzer Zeit erreicht werden.